Prasa o nas

Artykuły i certyfikaty:

Sposoby na wióry i pyly

Warunki konieczne dla sprawnych systemów odciagowych

Współczesna obróbka drewna i materiałów drewnopochodnych, korzystająca z nowoczesnych, czesto sterowanych numerycznie obrabiarek, jest niemożliwa bez sprawnych systemów odciagania wiórów i pyłów. System odciagowy jest dzisiaj bowiem takim samym urządzeniem technologicznym, jak nowoczesna obrabiarka.

Efektem braku systemu odciągowego lub zastosowania nieodpowiedniego, poza oczywistym pogorszeniem warunków pracy na stanowisku roboczym i wzrostem zagrożenia pożarowego, jest przyspieszone zużycie łożysk i wszelkich prowadnic obrabiarek. Pociąga ono za sobą niewłaściwą pracę narzędzi, która pogarsza stan powierzchni obrabianych materiałów, a także skrócenie czasu pracy narzędzi skrawających i taśm ściernych. Następstwem tego są przestoje związane z wymianą tych narzędzi.
Na system odciągowy składa się szereg urządzeń, takich jak wentylator (-y) ciągu, odpylacz (zespół odpylaczy), system rur i przewodów ssących wraz z armaturą, system kanałów nawrotu powietrza (jeżeli recyrkulacja jest możliwa), zbiorniki na odpady wraz z systemem ich załadunku oraz urządzenia zapewniające bezpieczeństwo pracy systemu.

Potrzeby i możliwości

Aby dokonać prawidłowego doboru systemu odciągowego, należy wcześniej sprecyzować potrzeby i dokładnie określić możliwości. Przede wszystkim trzeba ustalić ilość (w kg lub m3) i rodzaj surowca drzewnego z zaznaczeniem procentowych udziałów poszczególnych gatunków. Określić ilość powstających odpadów z oznaczeniem procentowego udziału poszczególnych rodzajów (zrębki, wióry, pyły lakiernicze, itp.). Należy również wybrać odpowiadający potrzebom sposób utylizacji odpadu - czy ma to być gromadzenie, natychmiastowe spalanie czy może oddawanie na zewnątrz. Trzeba również rozważyć rodzaj preferowanego odpylacza (cyklon, odpylacze workowe, zewnętrzne, wewnętrzne, podciśnieniowe, nadciśnieniowe, stanowiskowe, dla grupy maszyn - gniazdowe, systemy centralne).

Kolejny krok to obliczenie współczynnika jednoczesności pracy obrabiarek, niezbędnego do ustalenia zapotrzebowania powietrza i budowy sieci przewodów ssących. Ważna jest tu także analiza konstrukcji hal i pomieszczeń pod kątem dodatkowych obciążeń wynikających z umieszczenia rurociągów i kanałów systemu odciągowego. Rozważyć należy również mapę sytuacyjno-wysokościową, aby ustalić niezbędne odległości pomiędzy poszczególnymi obiektami, miejsca usytuowania ewentualnych dodatkowych emitorów. Na koniec wreszcie trzeba podjąć decyzje lokalizacyjne o posadowieniu odpylaczy, wentylatorów, zbiorników na odpady i innych niezbędnych tu urządzeń. Dopiero odpowiedzi na wszystkie te pytania pozwolą na opracowanie właściwego projektu technicznego. Oczywiście dobór systemu zależy także od rodzaju używanych obrabiarek.

Piły panelowe

Na ogół obrabianym materiałem są wszelkiego rodzaju płyty wiórowe, MDF, rzadziej klejone płyty stolarskie. Powstający odpad to bardzo drobny wiór czy wręcz pył. Zalecane przez różnych producentów prędkości w ssawach tych obrabiarek mieszczą się w granicach 26 do 30 m/s. W zależności od ilości i wymiarów końcówek ssących, konieczne przepływy powietrza odciąganego wynoszą od 3500 do 7500 m3/h. System przewodów ssących powinien zapewniać elastyczne połączenie ssaw usytuowanych na górnej, ruchomej belce obrabiarki. Średnica głównego przewodu ssącego powinna mieścić się w granicach od Ø 250 mm do Ø 350 mm. Odciągany odpad, z uwagi na swoją strukturę, powinien być separowany w odpylaczu workowym. Powietrze po oczyszczeniu w odpylaczu może być recyrkulowane wprost do pomieszczeń produkcyjnych.

Moc wentylatora ciągu, w zależności od potrzebnego przepływu (od 3500 do 7500 m3/h) i koniecznego podciśnienia (zależy od odległości pomiędzy obrabiarką i odpylaczem), waha się w granicach od 4,0 kW do 15,0 kW.

Centra obróbcze sterowane numerycznie

Obrabiane są wszelkie dostępne materiały drzewne. Powstający odpad to na ogół bardzo drobny wiór i pył. Zalecane przez różnych producentów prędkości w ssawach tych obrabiarek mieszczą się w granicach 28 do 35 m/s. W zależności od producenta obrabiarki można spotkać różne systemy ssaw - od pojedynczego przyłącza, poprzez przyłącze zbiorcze połączone wewnętrznie ze ssawami, do układów ssaw indywidualnych z własnymi zasuwami przełączanymi automatycznie. Właściwy dobór koniecznego przepływu powietrza odciąganego bez znajomości DTR obrabiarki jest właściwie niemożliwy. Obrabiarki tego typu wymagają przeważnie przepływów od 4000 m3/h do 10 tys. m3/h i więcej, w zależności od wielkości obrabiarki.

System przewodów ssących powinien zapewniać elastyczne i ruchome połączenie z głowicą obrabiarki. Ten sposób połączenia ma bardzo istotny wpływ na jakość pracy obrabiarki

Stosuje się różnorodne sposoby realizacji połączenia - od zwykłego węża elastycznego o odpowiedniej długości dopasowanej do zakresu ruchu głowicy roboczej, poprzez system podwieszeń na balanserach z obrotnicami, systemy prowadnic liniowych, po ssawy liniowe. W praktyce często bywa jednak, ze obrabiarkę umieszcza się w zbyt niskim pomieszczeniu, co uniemożliwia zastosowanie poprawnego sposobu połączenia ruchomego. Średnica głównego przewodu ssącego powinna mieścić się w granicach od Ø 225 mm do Ø 350 mm. Odciągany odpad, z uwagi na swoją strukturę, powinien być separowany w odpylaczu workowym. Powietrze po oczyszczeniu w odpylaczu może być recyrkulowane wprost do pomieszczeń produkcyjnych. Jedynie przy znacznych ilościach obrabianego drewna twardego (dąb, buk) powietrze powinno być emitowane poza pomieszczenia produkcyjne. Zawarte w nim ciepło można odzyskiwać w rekuperatorach.

Moc wentylatora ciągu w zależności od potrzebnego przepływu (od 4000 do 10 tys. m3/h) i koniecznego podciśnienia (zależy od odległości pomiędzy obrabiarką i odpylaczem) waha się w granicach od 6 kW do 18,5 kW.

Szlifierki szerokotaśmowe

Obrabiane są wszelkiego rodzaju materiały drzewne. Powstający odpad to czysty pył. W przypadku szlifowania elementów klejonych (np. płyt meblowych) znajduje się w nim sporo odpadów chemicznych pochodzących ze stosowanych klejów. Ponieważ w wyniku tarcia taśm o klejony detal wydzielają się znaczne ilości ciepła, istnieje możliwość, że dojdzie do sytuacji, w której zawarte w klejach substancje chemiczne uwolnią się do powietrza w postaci gazu lub cieczy (na ogół lepkich).

Taka zawiesina cieczy w powietrzu może doprowadzić do szybkiego zużycia materiału filtracyjnego odpylacza. Również uwolnione frakcje gazowe pochodzące z klejów, bez dodatkowej deodoryzacji powietrza, mogą stwarzać problemy przy emisji powietrza. Zalecane przez różnych producentów prędkości w ssawach tych obrabiarek mieszczą się w granicach 20 do 35 m/s.

Należy bezwzględnie przestrzegać zaleceń zawartych w DTR szlifierek, a w przypadku braku takich zapisów wyegzekwować odrębne oświadczenia o prędkości powietrza w ssawach szlifierek. Nadmierne prędkości mogą być przyczyną drgań taśm ściernych, powodować dudnienie i tym samym być bezpośrednią przyczyną niskiej jakości obróbki. Szczególnie, gdy szlifierka podłączona jest do większej sieci odciągowej pracującej w zmiennych warunkach obciążenia. Właściwy dobór przepływu powietrza odciąganego zależy od wymiaru i ilości ssaw, ilości głowic szlifujących, itp. Obrabiarki tego typu wymagają przeważnie przepływów od 8000 m3/h do 30 tys. m3/h i więcej, w zależności od wielkości obrabiarki.

System przewodów ssących na ogół jest zakończony w pobliżu szlifierki rozdzielaczem wielowyjściowym umożliwiającym podłączenia każdej końcówki ssącej maszyny odrębnym wężem elastycznym. Średnica głównego przewodu ssącego powinna mieścić się w granicach od Ø 350 mm do Ø 700 mm i więcej. Odciągany odpad, z uwagi na swoją strukturę, powinien być separowany w odpylaczu workowym lub nabojowym, najlepiej podciśnieniowym. Wielkość odpylacza powinna dodatkowo uwzględniać ilość powietrza pochodzącego z wentylatorów podciśnieniowych stosowanych w niektórych szlifierkach z taśmami perforowanymi.

Powietrze po oczyszczeniu w odpylaczu nie powinno być recyrkulowane wprost do pomieszczeń produkcyjnych bez niezbędnej, dodatkowej obróbki. Przy znacznych ilościach drewna twardego (dąb, buk) powietrze powinno być emitowane poza pomieszczenia produkcyjne. Zawarte w nim ciepło można odzyskiwać w rekuperatorach.

Moc ciągu wentylatora w zależności od potrzebnego przepływu (od 8000 do 30 tys. m3/h) i koniecznego podciśnienia (zależy od odległości pomiędzy obrabiarką i odpylaczem) waha się w granicach od 11,0 kW do 75,0 kW.

Oklejarki wąskich płaszczyzn

Na ogół materiałem obrabianym są wszelkiego rodzaju płyty wiórowe, MDF, rzadziej klejone płyty stolarskie oraz okleiny sztuczne i naturalne. Powstający odpad to bardzo drobny wiór materiałów drzewnych i wióry tworzyw sztucznych.

Te ostatnie bardzo silnie elektryzują się i tym samym utrudniają odciąganie z przestrzeni roboczych obrabiarek. Dodatkowo producenci tych maszyn stosują niezwykle małe średnice ssaw odciągowych (Ø 60 mm, Ø 80 mm czy Ø 100 mm na agregatach frezujących), powodując konieczność stosowania bardzo wysokich podciśnień zapewniających prawidłowy odbiór odpadu. Niestety, powszechnie stosowane wentylatory transportowe nie wytwarzają tak wysokich podciśnień z uwagi na budowę „samooczyszczających się” wirników i związanych z tym stosunkowo niskich sprawności. W praktyce oklejarki wąskich płaszczyzn są bardzo źle odpylane.

Zalecane przez różnych producentów prędkości w ssawach tych obrabiarek mieszczą się w granicach 28 do 40 m/s. W zależności od ilości i wymiarów końcówek ssących, związanych z ilością zastosowanych agregatów, konieczne przepływy powietrza odciąganego wynoszą od 2500 do 15 tys. m3/h. Średnica głównego przewodu ssącego powinna mieścić się w granicach od Ø 200 mm do Ø 500 mm. Odciągany odpad, z uwagi na swoją strukturę, powinien być separowany w odpylaczu workowym lub nabojowym, najlepiej podciśnieniowym. Powietrze po oczyszczeniu w odpylaczu może być recyrkulowane wprost do pomieszczeń produkcyjnych.

Moc ciągu wentylatora w zależności od potrzebnego przepływu (od 2500 do 15 tys. m3/h) i koniecznego podciśnienia (zależy od odległości pomiędzy obrabiarką i odpylaczem) waha się w granicach od 6,0 kW do 37,0 kW.

Należy również pamiętać, że pyły drzewne nie tylko mogą się zapalić, ale mogą też eksplodować. Możliwość powstania stężeń wybuchowych, szczególnie pyłów pochodzących ze szlifierek, przegrzewanie materiału drzewnego tępymi narzędziami czy zbyt dużymi posuwami roboczymi, gromadzenie się elektryczności statycznej, powstającej w wyniku tarcia, łączenie elementów systemów odciągowych z kotłowniami - wszystko to powoduje konieczność stosowania odpowiednich urządzeń zabezpieczających. Muszą one uwzględniać odpowiednie zabezpieczenia, takie jak ekwipotencjalizacja odpylaczy, sieci przewodów i innych urządzeń, sposoby ewakuacji odpadu z odpylaczy, sposoby regeneracji materiałów filtracyjnych, klapy zwrotne, płytki bezpieczeństwa, klapy p. pożarowe i instalacje gaśnicze.

2004-07-06 opr. (sm) na podstawie materiałów Aerotech Gazeta Przemysłu Drzewnego, lipiec 2004

© aerotech 2006 wszystkie prawa zastrzeżone